炼油厂废水处理案例

       一、项目背景

　　某炼油厂在生产过程中产生了大量的含油废水，这些废水若直接排放会对周边水体造成严重污染。该炼油厂每日排放废水达 20XXt，废水中含有较高的石油类、硫化物、挥发酚、化学需氧量(COD)、悬浮物等污染物。

　　二、问题所在

　　废水水量大，增加了处理难度和成本。

　　污染物成分复杂，包含氨氮、油脂类、重金属、硫化物、挥发酚、环状难降解有机物等多种物质，传统处理工艺难以有效去除所有污染物。

　　水质水量波动大，给处理工艺的稳定运行带来挑战。

　　含油废水的石油类物质会吸附在活性污泥颗粒或生物膜表面，影响好氧生物的活性，对生物处理造成不利影响。

　　三、客户要求

　　处理后的废水水质需达到《污水综合排放标准》的一级标准，具体指标如化学需氧量(COD)、生化需氧量(BOD)、石油类等污染物浓度要显著降低。

　　尽可能回收利用部分处理后的水资源，实现资源的循环利用，降低生产成本。

　　处理工艺要具有稳定性和抗冲击能力，以应对水质水量的波动。

　　四、处理难处

　　污染物成分复杂且难降解，单一处理工艺无法满足水质排放要求，需要多种处理工艺组合，增加了工艺设计和运行管理的难度。

　　含油废水中的分散油和乳化油体系稳定，不易上浮分离，需要采用特殊的处理方法，如气浮和投加混凝剂等，增加了处理成本和操作复杂性。

　　水质水量波动大，可能导致处理设备和工艺参数难以稳定运行，需要实时监测和调整，对操作人员的技术水平和管理能力要求较高。

　　五、处理方案

　　采用“隔油池 + 气浮池 + 混凝沉淀 + 生化处理 + 深度处理”的组合工艺：

　　预处理：通过格栅、调节池等设备去除废水中的大块杂物和悬浮物，同时调节废水的水量和水质，为后续处理创造稳定的条件。

　　除油：

　　利用隔油池去除废水中的浮油，隔油池同时兼作初沉池，去除粗颗粒等可沉淀物质，减轻后续处理絮凝剂的用量。

　　采用气浮池进一步去除废水中的石化油以及疏水性细微固体悬浮物。在气浮池前设置溶气罐，通过空压机加压空气在溶气罐中与水、混凝剂充分混合接触，形成微小气泡。混凝剂在废水中离解成带电离子，中和废水中细小颗粒及胶体粒子中的相反电荷，破坏乳化油的稳定性。微小气泡与悬浮在水中的微小油滴形成絮凝体，一起上浮至水面被去除。

　　混凝沉淀：加入混凝剂使废水中的悬浮物和胶体颗粒聚集成大颗粒并沉淀下来，进一步去除废水中的杂质。

　　生化处理：利用活性污泥法、生物膜法等生化处理技术降解废水中的有机物和氮磷等污染物。其中，A/O 法(缺氧/好氧法)具有流程简单、构筑物少、基建费用节省、无需外加碳源、运行费用低等优点，可有效去除废水中的有机物和部分氮。

　　深度处理：采用砂滤、碳滤、反渗透等深度处理技术进一步净化水质，去除残留的污染物，确保出水水质达标。

　　消毒与排放：对处理后的废水进行消毒处理，杀灭水中的细菌和病毒，确保水质安全后再进行排放。部分处理后的水资源可回收利用，用于炼油厂的一些非生产用水环节，实现资源的循环利用。

　　六、处理后效果

　　经过处理后，废水中的油类、COD、BOD 等污染物浓度均得到了显著降低，出水水质达到了《污水综合排放标准》的一级标准，有效减少了对周边水体的污染。

　　通过回收利用部分处理后的水资源，实现了资源的循环利用，降低了炼油厂的生产成本，提高了水资源的利用效率。

　　处理工艺运行稳定，具有较强的抗冲击能力，能够有效应对水质水量的波动，保障了废水处理系统的正常运行。

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